我国机械制造业往年总结及未来发展趋势解析

2023/02/06新闻中心 12331

1、机械制造业的总形势

近年来我国的制造工业获得持续高速的发展，中国已是一个制造大国：世界各国都在大量进口中国产品，并且中国的出口中，机电产品已占多数。在当前的经济寒潮和危机中，机械工业虽受较大影响，但总规模和总产量仅次于美国，超过日本，居世界第二，出口已超过德国，已达世界第一位，2009年中国汽车产量已超过美国而居世界第一。中国已成为名符其实的世界制造大国。2010年《全球制造业白皮书》公布的《全球10大制造强国》排行榜中，中国名列笫三。

今年《世界机械500强》中，美国以126家企业入选而居榜首，日本以124家位居第二，我国入选企业77家居第三。但今年世界机械500强前10名中，中国无一入选;世界机械100强中，中国仅入选9名。2010《世界机械500强》中，中国的前10名。

大量出口低价钢材而进口高附加值的合金钢。机床也是出口亷价的中低挡机床，而进口昂贵的数控和精密机床。中国制造业的劳动生产率，仅是美国、日本的1/3～1/5。中国很多机械产品价虽亷，而质量也低。近期，由于人民币升值和国内劳动成本的迅速升高，再加上经济寒潮和危机严重影响中低挡产品的出口，更迫使我们要尽快提高机械工业技术水平，变危机为机遇，向制造强国奋进。

2、2000～2008年我国机械制造业的高速发展

2000～2008年我国机械制造业的发展极为迅速，汽车、机床、造船、发电设备等不仅产量增长迅速，而且产品水平亦不断提高。

国产机床产值市场的占有率：2007年56,3%，2008年61%，2009年继续提高达到70.1%。2008年我国机床工业消费机床194.4亿美元，世界第一，生产机床139.6亿美元,世界第三，出口机床21.1亿美元,世界第六，进口机床75.9亿美元,世界第一，机床进出口入超54.8亿美元。2009受世界经济寒潮影响，增长不快，但国外受影响更严重，年我国生产机床跃居世界第一，进口机床59亿美元,出口机床14.1亿美元，机床进出口入超44.9亿美元，进口和消费机床连续8年排名世界第一。

2007年我国数控机床产量123257台，比2006年增加32.6%。2008年我国数控机床受世界经济危机影响，产量122211台，和2007年相比基本持平。2008年1～12月我国数控机床产量，受经济危机影响，7月后产量下降，12月已略有回升。2009年我国数控机床产量明显增加，达143904台，国产数控机床市场占有率迭到62%。

3、2010年上半年机械制造工业的情况

2010年上半年我国机械制造工业情况良好，总体产销两旺，机床工具工业情况亦是如此。机床工具工业持续高速增长，上半年完成总产值2424.2亿元，同比增长41.4%，其中机床行业总产值572.1亿元，同比增长31.7%。金属切削机床产量为338209台，其中数控机床产量达到945191台，同比增长分别为25.8%和52.2%。金属切削机床行业实现利润22.7亿元，同比增长68.3%，产值利润率为5.0%，同比提高1.1个百分点。机床工具行业最近13个月总产值完成情况及增速。

2010年上半年我国机床工具工业出口总额为31.1亿美元，虽比2009年有大幅培加，但仍比2008年同期减少了7.1%。国内经济刺激计划带动的投资热潮造成机床工具的进口大幅增加，2010年上半年的进口额较2008年同期增长了12.7%，其中切削刀具进口增长尤其迅速，上半年达到5.3亿美元，同比增长138.0%。应看到我国出口的是廉价的中低挡机床，而进口的是昂贵的数控和精密机床。

由于国际经济发展的形势还不明朗，面对复杂多变的国内外形势，虽然今年上半年我国机械工业形势良好，但趋势不容乐观。我国和国际上的制造强国相比，技术上还有很大差距，要研究提高产品挡次，增加高端产品，提高制造工艺水平，努力创新，在后金融危机时代，中国机床工具行业力争实现从机床大国到机床强国的蜕变。

4、2009年我国机械制造工业的情况

从整个大环境看，自2008年下半年起，各国的机械制造工业都不同程度受到金融危机的冲击，几个主要的汽车和机床生产国受到的损失尤为严重。世界各国的汽车生产都大幅下降，唯独中国汽车生产和销售不仅未降，反而继续大幅上升，2009年年中国汽车生产已超过美国而位居世界第一。

2009年上半年，各主要国家机床生产的统计数字如下：日本机床业2009年第一季度预订单下降84.6%内需和出口双下降，影响到销售额下降46.2%。美国机床订单从2008年11月开始下滑，2009年4月新接订单仅9704万美元，比2009年3月减少42%，比2008年4月减少78%，2009年1～4月订单金额同比减少71%。德国已将2009全年订单趋势预测从之前的下降7%，修正至下降10～20%。德国机床总订单同比下降70%。中国台湾与2008年同期相比，2009年1～4月机床出口额下降51.9%，进口额下降84.6%，总出口较上年同期下降51.9%，出口大幅减少。

中国的机床工具行业，相对而言，受损程度较小，据中国机床工具协会对177家重点联系企业常规统计显示：2009年1～5月工业总产值同比降低5.0%，销售收入同比降低6.2%，利润总额累计同比降低33.1%。这数据表明，在这次金融危机中，中国机床工具行业没有大伤元气。统计资料显示：2009年1～4月机床工具全行业完成固定资产投资232亿元，同比增长48.8%;到2009年5月，机床工具行业申报列入国家振兴规划技改项目30项，总投资72.1亿元，这有效提高机床工具行业的制造水平和能力。2009年下半年，机床工具行业生产形势明显好转，由于2008年下半年基数较低，从2009年7月开始，机床工具行业月度工业总产值同比增速达到两位数，具体完成情况及同比增速。

5、我国工具工业的发展情况

我国2005年消费刀具约17亿美元。2006年消费刀具约20亿美元，其中进口刀具约10亿美元。2007年工具工业空前高速发展，销售收入增加达28%左右。2008年前三季度工具工业仍继续高速发展，增长超过20%，但10月以后下滑明显，但全年增长仍在12%以上。受世界经济危机影响，2009年上半年工具工业继续下滑，但7～8月以后整个经济形势已开始回暖，工具工业亦已逐步好转。

近年我国工具工业虽也有不小发展，但远落后于机床业的发展。生产中使用的高效先进刀具，大部分是从国外进口的(含外国资企业在中国生产的刀具)。我们现在也出口不少刀具，但主要是廉价低挡的标准刀具。2004年我国生产刀具约25亿件，其中20亿件是廉价低挡刀具(大部分出口)，这以后几年出口的仍基本是中低挡刀具。在美国市场上中等规格麻花钻，每个价约10美元，而市场上中国生产的低挡麻花钻价仅1美元，仅被用作手工工具。我国现在有世界第一的汽车工业，但汽车工业从国外引进的高效生产线，所用的刀具80%～90%至今仍是进口刀具(含国内的外资企业产品)。现在我国刀具生产供销情况是，高端先进刀具产品主要依靠从国外进口，而低挡刀具产品恶性膨胀(大部出口)，这种情况必须尽快改变。

我国机械制造业生产中大量使用标准刀具，而发达国家则大量使用高效先进刀具，致使我国加工效率远低于国外。我国工具厂仍大量生产传统标准刀具，一些小工具厂还大量生产低挡刀具，据统计，我国消耗全世界40%的工具材料，销售收入却只占全世界工具业的12～15%。国外工具企业的毛利率都在40%左右，而我国工具厂的利润很低，部分工具厂还亏损。

现在我国的工具厂，以大量生产传统标准刀具为主。从机械制造业的技术发展趋势来看，今后我国工厂中的高效数控机床的比重将逐年增加，高效先进刀具的需求量将随之迅速增加，而传统标准刀具的需要量将逐年减少。此外。由于我国人工成本增加，中低挡的标准刀具出口的价格优势将逐渐丧失，出口量必将随之减少。如工具企业仍以生产传统标准刀具为主，则销售量必将逐渐委缩(一些民营的小工具厂大量生产传统标准刀具，大工具厂因成本较高，无法竞争而逐渐失去这部分市场)，将没有发展前途。因此，我国的工具工业必须改变理念，大力发展高效先进刀具的生产，用国产高效先进刀具代替国外产品，夺回被进口刀具占有的这部分市场，重视售后生产服务，只有这样，我国的工具企业才有发展前途，我国的工具工业才能得到振兴。

机床行业数据总结

中国机床工具消费市场是全球最大的市场，同时也是近年变化最大的市场，其变化的基本特征是：需求总量持续减少，需求结构不断升级。市场环境的变化已经对机床制造业的发展产生了深刻的影响，传统的竞争格局正在发生改变，产业分化的趋势也日渐明显。在这过程当中，催生出业界许多卓有成效的新作为，这些新作为，又反过来加速了竞争新格局的形成。

机床工具行业是一个竞争性行业，早已对国外放开了，虽然有04专项的支持，频频出现多类国产高端的数控机床见诸报纸及媒体，着实使人兴奋，但掩盖不了机床工具行业竞争力的比较薄弱本质。当中国经济回归到个位数正常发展速度时，加上2008年全球金融危机及以后的欧洲主权债务危机，引发中国的制成品出口困难，从而带来这些外向型企业技术改造缺乏资金，并由于中高端数控机床竞争不过发达国家的跨国公司，中档数控机床与有些国家及中国台湾地区的机床工具企业难以匹敌，造成今天机床工具行业的“寒冬”状态，什么时候寒冬过去，无人回答。

日本机床产业崛起于工业化中后期，中国机床将借鉴其发展路径崛起日本装备制造业现代化始于1956年，机床获得历史性发展机遇，随后在工业化中后期崛起，在20世纪70年代取代美国、80年代取代德国成为机床产业主导国，机床类上市公司业绩持续成长，其发展路径值得中国机床产业借鉴。中国机床产业初步具备竞争优势，将在中国设备投资周期持续获益国内市场需求带动中国机床行业的成长，同时政府强化政策支持和国内机床产业整合提速，使部分企业拥有较强的整体配套能力提升、庞大的熟练技术工人和工程师队伍和突出的市场销售能力，带动机床产业加速崛起。若干年前，国民经济以二位数快速增长，带动了机床工具行业高速发展。国内机床工具市场迅速扩大，成为世界上第一消费国、第一生产国、第一进口国，这种成绩得来实属不易，可喜可贺，行业内企业家们大多笑逐颜开，忙着建新厂，扩大生产能力。

1948 年美国帕森斯(P—ns)公司在研制加工直升机叶片轮廓检验样板的机床时，首先提出利用电子计算机控制机床加工复杂曲线样板的新概念。

1952 年帕森斯公司和麻省理工学院(MIT)伺服机构研究所合作研制成功世界上第一台三坐标数控铣床，其数控系统采用脉冲乘法器原理，全部由电子管元件组成，虽然体积庞大，功能简单，但却意义重大，标志着机械制造业进入一个新的发展阶段。

1958 年我国北京机床研究所和清华大学开始研制数控机床，1965 年北京第一机床厂开始生产三坐标数控铣床。

1994－1998年，机床行业产销持续滑坡，市场容量减少到原来的75%。1995年，机床行业首次出现了全行业亏损，并一直持续了5年。1999年下半年，在政府积极的财政政策的作用下，机床行业产销不断下滑的局面得到初步遏制。2000年，机床行业终于出现了转机，当年完成工业总产值185亿元，销售收入175亿元，分别较99年增长20.4%和21.1%，机床行业实现了全行业扭亏。随后的两年，机床行业开始在复苏中逐渐步入景气周期，产值和销售收入均呈现两位数的增长。

在市场经济中兼并重组，优胜劣汰是正常的，目的是优化资源配置，但情况如何呢？齐重民营化，齐二、哈量、北京机床研究所、武重找到了央企作为“婆婆”，另外宁江机床厂找到了五粮液厂作为投资方。昆明机床厂是一家上市公司，几次换“婆婆”，从西安交大到沈机集团。

目前，国产数控机床可供品种达1500多种，覆盖了数控金属切削机床、数控板材加工机床（数控冲压机床、数控激光加工机床、火焰切割机床等）、数控电加工机床、工业机器人三坐标测量机等，种类基本齐全。

2000~2011年是我国数控机床发展最快的时期。在此期间，自主开发了五轴联动加工中心、车铣复合加工中心、车铣磨复合加工中心和磨削复合加工中心等。有的国内制造厂商已经能够提供五轴联动和多轴联动复合加工中心等，但有一些是属于重大专项攻关产品，有待进一步商品化和产业化。国内生产五轴联动加工中心的厂家正在不断增加。如沈阳机床厂生产的GMC2590μ桥式五轴联动加工中心、VM22120μ立式五轴加工中心、VMC05656e门式五轴加工中心、HS664RT五轴高速加工中心；大连机床产生的VDM500五轴立式加工中心；北京机电院生产的XKR32G五轴联动加工中心和XKH800五轴联动叶片加工中心；济南二机床生产的XV2525×60高架式五轴联动加工中心等都能实现一次安装完成零件的铣、镗、钻、铰、攻丝等多道工序。