[一]、阀门机床技术的发展
　　数控技术及装备，是发展高新技术产业和工业的基本技能技术和较基本的装备。制造技术和装备，是人类生产活动的较基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备的核心技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竟争能力。此外，世界上各工业发达，还将数控技术及数控装备列为的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面，对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术，已成为世界各发达加速经济发展、提高综合国力和地位的重要途径。
　　数控技术经过近几十年发展主要分为2个阶段：一阶段一一硬件数控(NC)时代。这个时代从硬件发展上来讲，主要从1952年的电子管到1959年晶体管分离元件，再到1965年的小规模集成电路。
　　二阶段一一软件数控(CNC)时代。这个时代主要从1970年的小型计算机到1974年的微处理器，再到1990年基于个人的PC机数个阶段。
　　为了保证阀门专机有高的可靠性，设计时不仅要考虑其功能和力学特性，还要进行可靠性设计，根据可靠性要求合理分配各组成件的可靠性指标，在配套件采购和制造过程中重视质量要求，加强质量管理以求可靠性的不断增长。
　　[二]、我国阀门钻床产业的不足
　　经过几十年的发展，我国的阀门钻床产业规模日益扩大。虽然我国机床产业取得了长足的进步，但是相比于美国、日本、德国等，在阀门钻床方面还有很大的差距，主要体现在以下几方面：(1)数控率低。目前我国的阀门钻床拥有量较多，但是我国的数控化率却比西方的低得多。(2)功能部件差距大。阀门钻床的功能部件主要是数控系统、主轴、刀库、滚珠丝杠副、滚动直线导轨副等。这些主要的功能部件决定了机床能够达到的精度级别和水平。目前，我国制造的阀门钻床使用的数控系统还是日本的FANLTC、德国的SIEMENS和DMG等的系统。

　　{一}、阀门机床故障分析
　　计算机技术、微电子技术、自动控制技术能各项技术的不断发展，使得传统的阀门机床技术以及不能满足日益需求的生产工艺等，进而基于PLC的阀门机床电气控制系统便在各个领域中得到了广泛关注并应用，在机电的领域之中有大的发展空间，将PLC与阀门机床相融合，可以极大的促进数控系统的自动化程度以及大大的提高了生产的效率。
　　阀门机床在使用过程中要避免让操作人员、机床以及加工人员等造成伤害和损伤，要在出现问题时及时进行处理。在正常情况下，阀门机床在运行过程中，可以断开急停按钮，使阀门机床处在一个常闭状态下。按下按钮后，触电会自动断开，这样系统中的继电器就会出现中断的情况，可以将移动装置动力电源进行断开。在连接PLC中间继电器以后，可将信号发送到系统中产生急停警报，这样信号系统中就产生了复位信号。
　　超程限位开关一直处于松开状态，用户在操作阀门机床时，一旦出现将超程限位开关压下的情况，会导致继电器出现断电现象，中间继电器的一组常开触点可以向PLC输入断系统发送急停信号，同时，也能将超程警报信息发给系统，系统可以根据信号做出一定的反应，对出现的问题进行处理。
　　近年来，我国的工业生产在效率和效益方面有了很大的提高，这和应用很多的先进技术分不开，在工业生产过程中，数控技术的发展对其影响非常大，其中，PLC逻辑处理功能在不断的完善，而且，在实际的应用过程中体现出了很好的效果。因此，设计一套和电气控制系统相配合的系统，能够好的对各个部分的选型进行充分考虑，同时，电气系统的作用也能得到好的发挥。
　　阀门机床多发的故障率一直是影响我国阀门机床品质的一个重要问题。尤其是用于批量生产的自动生产线上，对阀门机床的可靠性为重视，通常用平均无故障时间(以MTBF表示)的长短来衡量它的可靠性。
　　{二}、阀门专用机床关键技术的特点
　　1、高性能
　　目前阀门专用机床关键技术的主要特点就是高性能，被广泛地应用于一些难加工的材料上。其材料、强度都要求具备耐高温、抗低温、耐老化、抗腐蚀、韧性以及抗疲劳性等特征，因此就会在加工一些铝合金、钦合金、复合材料、工程陶瓷等方面应用数控加工技术，来满足其对高性能的需求。
　　2、轻量化
　　阀门专用机床加工技术采用整体薄壁结构，因此具有轻量化的特点。像很多航大产品对轻量化的要求比较高，它们大多形状比较复杂，构件也比较多，如飞机上的梁、框、肋以及壁板等，不但面形复杂，而且过渡圆角半径也很小，因此航空公司一般都会采用数控加工技术来对构件的精度进行加工，提高机动的性能，加大载荷，从而降低使用成本。
　　3、精密化
　　目前我国阀门专用机床关键技术的加工精度不断在提高，因此又具有精密化的特点。在航空飞行器的产品中，一些导航、控制、弹头等机载设备，有一些部件，如伺服机构、精密偶件、探测器、光学器件等精密度比较高、批量比较小、结构也比较复杂，因此在加工过程中，采用精密、薄壁等技术来进行加工，在加工过程中，对尺寸、形状以及表面粗糙度都有着非常高的要求，促使数控加工技术加精密化。

<一>、阀门车床电气控制的应用
　　传统的阀门车床在实际应用的过程中，有可能会出现一一些故障，严重的情况下，会对机床操作人员造成伤害，因此经常会对阀门车床进行急停处理。但是基于PLC的阀门车床电气控制系统，灵活性、稳定性、可靠性都得到了提高，可以对加工工艺、机床部件实施监控，以此达到预期的控制需求。在实际应用的过程中，数控系统和PLC技术的结合，可以让阀门车床中的电气设备得到进一步完善，提高数据信息存储量的同时，也提高了设备的反应速度和智能化水平。借助数控系统和PLC技术，可以让阀门车床电气自动化控制系统中的信息得到传递，相关加工信息数据的准确性得到了根本上的保证，信息输入效率也会随之提高。比如：在阀门车床中应用PLC技术，阀门车床中所有的信号都可以稳定的运行，有关功能都会得到实现，PLC技术和就会实现双向信号传递，进而对机床工作状态进行的监测。以阀门车床控制回路中的中间继电器为例，如果出现断电的现象，那么继电器的一组常开触点就会通过PLC输入端发出急停警报信号，以此保证操作，进一步实现了阀门车床的自动化。不仅如此，在实际的应用的过程中，开关量控制操作也是阀门车床电气自动化控制系统的关键，普通的阀门车床都是通过电磁继电器来控制开关量，但随着工业生产发展，工业技术的不断新，传统的控制方式明显不再适合当前生产方式，反而还会对工业生产效率造成负面影响。面对这样的情况，借助PLC技术，充分利用该项技术的特点和优点，让电磁继电器中存在的缺陷得到弥补。比如：借助PLC技术，根据开关量输入组合和历史输入顺序，就可以实现开关量的输出，进而通过用户输入设备和CPU，对信息进行处理，较终就会输出完整的信号。
　　阀门专用机床在组装、控制及运动过程中受到热变形、摩擦、振动和惯性等各种不利因素的影响，加上移动轴与偏摆轴运动藕合，使阀门专用机床精度严重衰减，对零件的精密加工造成了极大影响。
　　<二>、阀门车床电气控制系统概述
　　阀门车床是集电、机、气与一体的机电设备，其电气控制系统是保证其可靠运行的核心，一旦电气控制系统出现故障，则会导致阀门车床运行异常，影响生产。随着数控技术的发展，阀门车床电气控制系统故障呈现出多样化、复杂化的发展趋势。
　　1、电气控制系统组成
　　阀门车床电气控制系统主要由3部分组成，分别是机床用PLC、外围电压电气控制系统及执行机构，其主要功能是保证阀门车床的正常运行。在使用的过程中，需要明确3部分联系，了解系统功能。
　　2、电气控制系统结构
　　阀门车床电气控制系统主要包括数控装置(CNC)、伺服系统、机床强电控制系统构成，其中伺服系统包括主轴伺服和进给伺服两个部分，机床强电控制系统主要包括可编程控制系统、继电器解除控制系统等。
　　3、电气控制系统故障原因分析
　　一般来说，电气控制系统故障主要包括电源故障、线路故障和元器件故障等3种故障类型，要想实现正确的故障处理与排除，需要明确电气控制系统故障原因，表1为部分电气控制系统故障原因及排除方法。

　　<一>、阀门机床的功能分析
　　阀门机床的种类有很多，我们可以简单分析一下阀门机床中的一种机床，不仅有X、Y轴，还有四个Z轴，在进行工作的时候可以达到X、Y、Z轴三轴联动，轴与轴之间可以同时运动，也能分开运动。
　　为了实现对全闭合环的控制，可以利用X、Y轴的运动轨迹对工作台进行定位，从而提高加工精度。通过对变频器的控制，以此实现对四个主轴电机的同步控制。
　　运用X、Y轴进行限位的双重保护，再对Z轴的下侧进行限位。为了提高阀门机床的加工效率，使主轴的转速达到高水平，就要对电机温度进行实时监测并配备的冷却水泵，为机床提供好的温度保护。为了实现自动、手动换刀的性，对主轴配备了专用的机械换刀手和刀库。机械手对机床换刀后，自动对刀具的和位置进行测量，提高了加工的质量，在检测时发现刀具有磨损或断裂的情况，机床的检测系统就会出现提示，可以通过系统的指令完成自动换刀及手动换刀。
　　转换为选型行为。鉴于阀门专用机床智能化的一些需求，如便于使用、便于维修、操作舒适、制造柔性好和高性是很难采用定量指标衡量的，考虑到智能制造的需求具有模糊性。
　　<二>、阀门机床电气控制系统故障排除
　　1、初始化复位。在阀门机床电气控制系统运行的过程中，时常会出现突发故障，从而引起故障警报，针对突发故障，可以采用初始化复位方式来进行抛出，例如硬件复位、开闭系统电源等，在系统工作存储区中，如果出现电池欠压、拔插线路板或掉电而引起故障的情况，则可以进行系统初始化处理，并做好数据拷贝与记录，在初始化之后，如果故障没有排除，则说明不是软件程序出现故障，需要进行硬件诊断。
　　2、参数改和程序正。系统参数是系统功能的重要依据，参数设定错误会导致系统无法行使正常功能，或出现故障。在阀门机床电气系统运行的过程中，用户程序错误也可能会导致故障出现，引起系统停机，此时可借助系统搜索功能，搜索和检查错误，之后针对性进行程序正，保证系统的正常运行。
　　3、较佳化调整。较佳化调整主要针对的是伺服驱动系统和被拖动机械系统的一种调节方法，能够实现较佳匹配调节，这种方法原理简单，操作方便，借助带有存储功能双踪示波器或多线记录仪来对操作指令与电流和速度反馈之间的反应关系进行观察，对速度调节器积分时间与比例系数进行调节，在不产生震荡的基础上提升伺服系统动态响应特性，保证伺服系统较佳工作状态。如果在工作现场没有检查设备，则需要工作人员结合自身经验对电机起振进行调节，之后慢慢反向调节，观察振动情况，指导振动消失为止，从而机床振动故障。
　　4、改变电源质量。电源波动、电源干扰等电源质量问题很容易引起阀门机床电气控制系统故障，对于电源波动来说，可以采用稳压器来进行改变，对于电源高频干扰来说，可以采用电容滤波法来干扰，以此来改变电源质量，减少电源板故障。

球阀类加工专用机 卫浴水龙头类加工专用机 管路配件类加工专用机 消防阀类加工专用机 空调阀类加工专用机 其它类加工专用机…

　　镗孔与搪孔的主要区别在于镗孔时，每一次把孔加大，其尺寸不一定相同，而搪孔因为用的是成形刀，所以，每一次把孔加大，其尺寸是一样的。其次，搪孔的扩大范围比较小，而镗孔，就没有什么限制，想把孔加工到多大都行。

　　镗孔是在已经有了一个孔的基础上，（如工件本来就有一个孔，或先用钻头打了一个孔）再用车刀（或镗刀）分别在车床上或镗床上分几次把孔加大并达到比原有的基孔精度高的过程叫镗孔。 搪孔在是先用钻头加工好了一个孔的基础上，再用一个成形刀，一般 也就是比原先的钻头大一点的钻头，或者也叫搪孔钻把孔加大的过程。

1. 用途：加工水龙头阀芯孔、进水孔。

2. 使用方式：与转盘专用机、滑座专用机组合使用，提高加工效率。

1、机械制造业的总形势

       近年来我国的制造工业获得持续高速的发展，中国已是一个制造大国：世界各国都在大量进口中国产品，并且中国的出口中，机电产品已占多数。在当前的经济寒潮和危机中，机械工业虽受较大影响，但总规模和总产量仅次于美国，超过日本，居世界第二，出口已超过德国，已达世界第一位，2009年中国汽车产量已超过美国而居世界第一。中国已成为名符其实的世界制造大国。2010年《全球制造业白皮书》公布的《全球10大制造强国》排行榜中，中国名列笫三。

       今年《世界机械500强》中，美国以126家企业入选而居榜首，日本以124家位居第二，我国入选企业77家居第三。但今年世界机械500强前10名中，中国无一入选;世界机械100强中，中国仅入选9名。2010《世界机械500强》中，中国的前10名。

大量出口低价钢材而进口高附加值的合金钢。机床也是出口亷价的中低挡机床，而进口昂贵的数控和精密机床。中国制造业的劳动生产率，仅是美国、日本的1/3～1/5。中国很多机械产品价虽亷，而质量也低。近期，由于人民币升值和国内劳动成本的迅速升高，再加上经济寒潮和危机严重影响中低挡产品的出口，更迫使我们要尽快提高机械工业技术水平，变危机为机遇，向制造强国奋进。

2、2000～2008年我国机械制造业的高速发展

       2000～2008年我国机械制造业的发展极为迅速，汽车、机床、造船、发电设备等不仅产量增长迅速，而且产品水平亦不断提高。

       国产机床产值市场的占有率：2007年56,3%，2008年61%，2009年继续提高达到70.1%。2008年我国机床工业消费机床194.4亿美元，世界第一，生产机床139.6亿美元,世界第三，出口机床21.1亿美元,世界第六，进口机床75.9亿美元,世界第一，机床进出口入超54.8亿美元。2009受世界经济寒潮影响，增长不快，但国外受影响更严重，年我国生产机床跃居世界第一，进口机床59亿美元,出口机床14.1亿美元，机床进出口入超44.9亿美元，进口和消费机床连续8年排名世界第一。

       2007年我国数控机床产量123257台，比2006年增加32.6%。2008年我国数控机床受世界经济危机影响，产量122211台，和2007年相比基本持平。2008年1～12月我国数控机床产量，受经济危机影响，7月后产量下降，12月已略有回升。2009年我国数控机床产量明显增加，达143904台，国产数控机床市场占有率迭到62%。

3、2010年上半年机械制造工业的情况

       2010年上半年我国机械制造工业情况良好，总体产销两旺，机床工具工业情况亦是如此。机床工具工业持续高速增长，上半年完成总产值2424.2亿元，同比增长41.4%，其中机床行业总产值572.1亿元，同比增长31.7%。金属切削机床产量为338209台，其中数控机床产量达到945191台，同比增长分别为25.8%和52.2%。金属切削机床行业实现利润22.7亿元，同比增长68.3%，产值利润率为5.0%，同比提高1.1个百分点。机床工具行业最近13个月总产值完成情况及增速。

       2010年上半年我国机床工具工业出口总额为31.1亿美元，虽比2009年有大幅培加，但仍比2008年同期减少了7.1%。国内经济刺激计划带动的投资热潮造成机床工具的进口大幅增加，2010年上半年的进口额较2008年同期增长了12.7%，其中切削刀具进口增长尤其迅速，上半年达到5.3亿美元，同比增长138.0%。应看到我国出口的是廉价的中低挡机床，而进口的是昂贵的数控和精密机床。

       由于国际经济发展的形势还不明朗，面对复杂多变的国内外形势，虽然今年上半年我国机械工业形势良好，但趋势不容乐观。我国和国际上的制造强国相比，技术上还有很大差距，要研究提高产品挡次，增加高端产品，提高制造工艺水平，努力创新，在后金融危机时代，中国机床工具行业力争实现从机床大国到机床强国的蜕变。

4、2009年我国机械制造工业的情况

       从整个大环境看，自2008年下半年起，各国的机械制造工业都不同程度受到金融危机的冲击，几个主要的汽车和机床生产国受到的损失尤为严重。世界各国的汽车生产都大幅下降，唯独中国汽车生产和销售不仅未降，反而继续大幅上升，2009年年中国汽车生产已超过美国而位居世界第一。

       2009年上半年，各主要国家机床生产的统计数字如下：日本机床业2009年第一季度预订单下降84.6%内需和出口双下降，影响到销售额下降46.2%。美国机床订单从2008年11月开始下滑，2009年4月新接订单仅9704万美元，比2009年3月减少42%，比2008年4月减少78%，2009年1～4月订单金额同比减少71%。德国已将2009全年订单趋势预测从之前的下降7%，修正至下降10～20%。德国机床总订单同比下降70%。中国台湾与2008年同期相比，2009年1～4月机床出口额下降51.9%，进口额下降84.6%，总出口较上年同期下降51.9%，出口大幅减少。

       中国的机床工具行业，相对而言，受损程度较小，据中国机床工具协会对177家重点联系企业常规统计显示：2009年1～5月工业总产值同比降低5.0%，销售收入同比降低6.2%，利润总额累计同比降低33.1%。这数据表明，在这次金融危机中，中国机床工具行业没有大伤元气。统计资料显示：2009年1～4月机床工具全行业完成固定资产投资232亿元，同比增长48.8%;到2009年5月，机床工具行业申报列入国家振兴规划技改项目30项，总投资72.1亿元，这有效提高机床工具行业的制造水平和能力。2009年下半年，机床工具行业生产形势明显好转，由于2008年下半年基数较低，从2009年7月开始，机床工具行业月度工业总产值同比增速达到两位数，具体完成情况及同比增速。

5、我国工具工业的发展情况 

       我国2005年消费刀具约17亿美元。2006年消费刀具约20亿美元，其中进口刀具约10亿美元。2007年工具工业空前高速发展，销售收入增加达28%左右。2008年前三季度工具工业仍继续高速发展，增长超过20%，但10月以后下滑明显，但全年增长仍在12%以上。受世界经济危机影响，2009年上半年工具工业继续下滑，但7～8月以后整个经济形势已开始回暖，工具工业亦已逐步好转。

       近年我国工具工业虽也有不小发展，但远落后于机床业的发展。生产中使用的高效先进刀具，大部分是从国外进口的(含外国资企业在中国生产的刀具)。我们现在也出口不少刀具，但主要是廉价低挡的标准刀具。2004年我国生产刀具约25亿件，其中20亿件是廉价低挡刀具(大部分出口)，这以后几年出口的仍基本是中低挡刀具。在美国市场上中等规格麻花钻，每个价约10美元，而市场上中国生产的低挡麻花钻价仅1美元，仅被用作手工工具。我国现在有世界第一的汽车工业，但汽车工业从国外引进的高效生产线，所用的刀具80%～90%至今仍是进口刀具(含国内的外资企业产品)。现在我国刀具生产供销情况是，高端先进刀具产品主要依靠从国外进口，而低挡刀具产品恶性膨胀(大部出口)，这种情况必须尽快改变。

       我国机械制造业生产中大量使用标准刀具，而发达国家则大量使用高效先进刀具，致使我国加工效率远低于国外。我国工具厂仍大量生产传统标准刀具，一些小工具厂还大量生产低挡刀具，据统计，我国消耗全世界40%的工具材料，销售收入却只占全世界工具业的12～15%。国外工具企业的毛利率都在40%左右，而我国工具厂的利润很低，部分工具厂还亏损。

       现在我国的工具厂，以大量生产传统标准刀具为主。从机械制造业的技术发展趋势来看，今后我国工厂中的高效数控机床的比重将逐年增加，高效先进刀具的需求量将随之迅速增加，而传统标准刀具的需要量将逐年减少。此外。由于我国人工成本增加，中低挡的标准刀具出口的价格优势将逐渐丧失，出口量必将随之减少。如工具企业仍以生产传统标准刀具为主，则销售量必将逐渐委缩(一些民营的小工具厂大量生产传统标准刀具，大工具厂因成本较高，无法竞争而逐渐失去这部分市场)，将没有发展前途。因此，我国的工具工业必须改变理念，大力发展高效先进刀具的生产，用国产高效先进刀具代替国外产品，夺回被进口刀具占有的这部分市场，重视售后生产服务，只有这样，我国的工具企业才有发展前途，我国的工具工业才能得到振兴。

       近年我国工具工业虽也有不小发展，但远落后于机床业的发展。生产中使用的高效先进刀具，大部分是从国外进口的(含外国资企业在中国生产的刀具)。我们现在也出口不少刀具，但主要是廉价低挡的标准刀具。2004年我国生产刀具约25亿件，其中20亿件是廉价低挡刀具(大部分出口)，这以后几年出口的仍基本是中低挡刀具。在美国市场上中等规格麻花钻，每个价约10美元，而市场上中国生产的低挡麻花钻价仅1美元，仅被用作手工工具。我国现在有世界第一的汽车工业，但汽车工业从国外引进的高效生产线，所用的刀具80%～90%至今仍是进口刀具(含国内的外资企业产品)。现在我国刀具生产供销情况是，高端先进刀具产品主要依靠从国外进口，而低挡刀具产品恶性膨胀(大部出口)，这种情况必须尽快改变。

机床行业数据总结

       中国机床工具消费市场是全球最大的市场，同时也是近年变化最大的市场，其变化的基本特征是：需求总量持续减少，需求结构不断升级。市场环境的变化已经对机床制造业的发展产生了深刻的影响，传统的竞争格局正在发生改变，产业分化的趋势也日渐明显。在这过程当中，催生出业界许多卓有成效的新作为，这些新作为，又反过来加速了竞争新格局的形成。

       机床工具行业是一个竞争性行业，早已对国外放开了，虽然有04专项的支持，频频出现多类国产高端的数控机床见诸报纸及媒体，着实使人兴奋，但掩盖不了机床工具行业竞争力的比较薄弱本质。当中国经济回归到个位数正常发展速度时，加上2008年全球金融危机及以后的欧洲主权债务危机，引发中国的制成品出口困难，从而带来这些外向型企业技术改造缺乏资金，并由于中高端数控机床竞争不过发达国家的跨国公司，中档数控机床与有些国家及中国台湾地区的机床工具企业难以匹敌，造成今天机床工具行业的“寒冬”状态，什么时候寒冬过去，无人回答。

       日本机床产业崛起于工业化中后期，中国机床将借鉴其发展路径崛起 日本装备制造业现代化始于1956年，机床获得历史性发展机遇，随后在工业化中后期崛起，在20世纪70年代取代美国、80年代取代德国成为机床产业主导国，机床类上市公司业绩持续成长，其发展路径值得中国机床产业借鉴。 中国机床产业初步具备竞争优势，将在中国设备投资周期持续获益 国内市场需求带动中国机床行业的成长，同时政府强化政策支持和国内机床产业整合提速，使部分企业拥有较强的整体配套能力提升、庞大的熟练技术工人和工程师队伍和突出的市场销售能力，带动机床产业加速崛起。若干年前，国民经济以二位数快速增长，带动了机床工具行业高速发展。国内机床工具市场迅速扩大，成为世界上第一消费国、第一生产国、第一进口国，这种成绩得来实属不易，可喜可贺，行业内企业家们大多笑逐颜开，忙着建新厂，扩大生产能力。

       1948 年美国帕森斯(P—ns)公司在研制加工直升机叶片轮廓检验样板的机床时，首先 提出利用电子计算机控制机床加工复杂曲线样板的新概念。

       1952 年帕森斯公司和麻省理工 学院(MIT)伺服机构研究所合作研制成功世界上第一台三坐标数控铣床，其数控系统采用 脉冲乘法器原理，全部由电子管元件组成，虽然体积庞大，功能简单，但却意义重大，标志着机械制造业进入一个新的发展阶段。

       1958 年我国北京机床研究所和清华大学开始研制数控机床，1965 年北京第一机床厂开始生产三坐标数控铣床。

       1994－1998年，机床行业产销持续滑坡，市场容量减少到原来的75%。1995年，机床行业首次出现了全行业亏损，并一直持续了5年。1999年下半年，在政府积极的财政政策的作用下，机床行业产销不断下滑的局面得到初步遏制。2000年，机床行业终于出现了转机，当年完成工业总产值185亿元，销售收入175亿元，分别较99年增长20.4%和21.1%，机床行业实现了全行业扭亏。随后的两年，机床行业开始在复苏中逐渐步入景气周期，产值和销售收入均呈现两位数的增长。

       在市场经济中兼并重组，优胜劣汰是正常的，目的是优化资源配置，但情况如何呢？齐重民营化，齐二、哈量、北京机床研究所、武重找到了央企作为“婆婆”，另外宁江机床厂找到了五粮液厂作为投资方。昆明机床厂是一家上市公司，几次换“婆婆”，从西安交大到沈机集团。

       目前，国产数控机床可供品种达1500多种，覆盖了数控金属切削机床、数控板材加工机床（数控冲压机床、数控激光加工机床、火焰切割机床等）、数控电加工机床、工业机器人三坐标测量机等，种类基本齐全。

       2000~2011年是我国数控机床发展最快的时期。在此期间，自主开发了五轴联动加工中心、车铣复合加工中心、车铣磨复合加工中心和磨削复合加工中心等。有的国内制造厂商已经能够提供五轴联动和多轴联动复合加工中心等，但有一些是属于重大专项攻关产品，有待进一步商品化和产业化。国内生产五轴联动加工中心的厂家正在不断增加。如沈阳机床厂生产的GMC2590μ桥式五轴联动加工中心、VM22120μ立式五轴加工中心、VMC05656e门式五轴加工中心、HS664RT五轴高速加工中心；大连机床产生的VDM500五轴立式加工中心；北京机电院生产的XKR32G五轴联动加工中心和XKH800五轴联动叶片加工中心；济南二机床生产的XV2525×60高架式五轴联动加工中心等都能实现一次安装完成零件的铣、镗、钻、铰、攻丝等多道工序。

近十年数控机床企业数量稳步增长，2014年达到1896家

员工人数在50人以下的数控机床企业占比高达88.41%

全国数控机床企业营收排行榜：沈阳机床居首

江苏是数控机床企业数量最多的省份

营业收入在一千万元以上的数控机床企业占比20%

江苏成为数控机床企业收入最高的省份，占比达19.8%

三成数控机床企业收入增长率超过50%

数控机床企业上市地较为分散

近年来数控机床产业受处罚诉讼量增多